Lean Production: Mit diesen Methoden erreichen Sie eine ressourceneffiziente Produktion!

geschrieben am 12.04.2021

Das Ziel von Lean Production ist es, jegliche Verschwendung in der Produktion zu beseitigen. Es wird somit angestrebt Tätigkeiten und Ressourcen, welche keinen Mehrwert für den Kunden schaffen, zu reduzieren.

Laut einer Studie des Lean Enterprise Research Centre sind 60% der Produktionsaktivitäten in einem typischen Betrieb Verschwendung und bringen dem Kunden keinen Mehrwert.

Inhalt

Bedeutung von Lean Management
Vorteile Lean Production
Arten der Verschwendung
5S Methode
Just-In-Time
Kaizen
Jidoka
KPIs & Smart Goals

Ursprung und Bedeutung

Der Lean-Gedanke wurde in den 1990er Jahren populär. Der Ursprung des Grundgedankens von Lean tauchte jedoch bereits in den 1950er Jahren im Unternehmen Toyota in Japan auf. Lean Production – oft auch Lean Manufacturing genannt – ist dem übergeordneten Begriff „Lean Management“ zuzuordnen.

Lean Production – auf Deutsch übersetzt die ‚schlanke Produktion‘ – bedeutet, dass darauf geachtet wird in der Produktion keine Ressourcen wie Arbeitskraft oder Materialien zu vergeuden. Die Effizienz der Produktion soll dabei sowohl durch Kostenreduktion als auch durch Produktivitätssteigerung erhöht werden.

Vorteile von Lean Production

Eine schlankere Produktion sorgt für mehr Ressourceneffizienz und bringt einige Vorteile mit sich:

  • Niedrigere Kosten durch geringeren Material- und Energieverbrauch.
  • Wettbewerbsvorteil, durch Kosteneinsparungen.
  • Verbesserung der Produktion.
  • Verringerung der Umweltbelastung und Verbesserung der Nachhaltigkeit des Unternehmens.

Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit in der Produktion gewinnen sowohl wirtschaftlich als auch klima-/umweltbezogen immer mehr an Bedeutung. Rohstoffe und Materialien stellen den größten Kostenfaktor im produzierenden Gewerbe dar, daher bietet sich genau hier durch einen geringeren Materialverbrauch ein Einsparpotenzial an.

Kostenstruktur im verarbeitenden Gewerbe laut dem statistischen Bundesamt. (Grafik von ressourceneffizienz.de)

Lean Production bzw. Lean Manufacturing trägt somit dazu bei Einsparpotentiale zu entdecken. Diese können genutzt werden, indem man unnötige Verschwendungen eliminiert.

Arten von Verschwendung

Vereinfacht gesagt, zählen laut Lean Mindset alle Schritte im Prozess, die keinen Mehrwert für den Kunden bieten zu Verschwendung. Dabei wird oft von acht unterschiedlichen Arten von Verschwendung gesprochen.  

Arten der Verschwendung nach Lean

Diese Arten der Verschwendung sind: Defekte Produkte und Ausschuss, Überproduktionen, überflüssige Transporte, Wartezeiten, zu viel Material im Lager, unnötige Bewegung von Mitarbeitern, ungenutztes Wissen der Mitarbeiter, und doppelt ausgeführte Prozesse.

Um diese Arten der Verschwendung zu eliminieren bzw. zu reduzieren gibt es im Lean Management viele unterschiedliche Methoden für jeden Typ von Verschwendung.

Anwendung von Lean Management Methoden

Um eine schlanke Produktion zu erreichen, können gezielt Methoden des Lean Managements angewandt werden. Nachfolgend eine Auswahl aus dem Methodenkoffer des Lean-Managements: 5S-Methode, Just-In-Time, Kaizen, Jidoka und Standardisierung der Arbeitsprozesse.

5S

Bei der 5S-Methode stehen geordnete Arbeitsbereiche und ein strukturierter Workflow im Vordergrund. Verschwendungen durch unnötige Bewegungen von Mitarbeitern und schlechte Organisation (z.B. durch das Auffinden von Dokumenten, Prüfberichten und Prüfmittel) sollen vermindert werden.

 In 5 Schritten wird bei dieser Methode für einen geordneten Arbeitsbereich gesorgt:

5S Methode

Der erste Schritt stellt dabei das Selektieren dar, wo alles eliminiert wird, was nicht Teil des Arbeitsplatzes ist. Im zweiten Schritt werden die verbleibenden Elemente sortiert. Im Anschluss folgt das Reinigen, Kontrollieren und das Sauberhalten der Arbeitsbereiche.

Für die zuvor festgelegten Punkte, sollen nun Standards festgelegt werden. Im fünften Schritt wird sichergestellt, dass die zuvor festgelegten Standards ordnungsgemäß eingehalten werden.

Für die Umsetzung, Kontrolle und Aufrechterhaltung von 5S können digitale Checklisten Unterstützung leisten, um standardisierte Abläufe zu definieren und strukturierte Daten zu erfassen. Die Digitalisierung dieser Vorgänge, unterstützt eine Automatisierung von Abläufen.

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Just-In-Time

Die Just-in-Time Methode eliminiert Verschwendung, die durch zu hohe Materialbestände entsteht.

Bei Just-in-Time basiert das Anfordern von Teilen auf konkreten Bestellungen/Nachfragen. Die Teile werden genau zum benötigten Zeitpunkt geliefert. So wird der Produktionsfluss wirtschaftlicher. Der Vorteil von Just-In-Time ist, dass Lagerbestände gering gehalten werden. Lagerflächen können somit reduziert und Platz eingespart werden.

Wichtig dabei ist, dass man sich auf den Zulieferer verlassen kann und eine gute Zusammenarbeit pflegt. Im gleichen Zug kann die Wareneingangsüberprüfung wegelassen werden. Stattdessen sollten regelmäßige Audits zur Qualitätssicherung durchgeführt werden und die Informationen und Daten vom Zulieferer angefordert werden. 

Die Just-In-Time Methode geht mit vielen anderen Lean Management Methoden Hand-in-Hand.

Die Kaizen Methode kann bei mehreren Arten der Verschwendung helfen. Vor allem bezieht sich die Kaizen Methode darauf, das Wissen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu nutzen.

Bei Kaizen steht die kontinuierliche Verbesserung im Mittelpunkt. Dabei ist die Strategie, dass Mitarbeiter proaktiv und regelmäßig Verbesserungen für Arbeitsweisen, -vorgänge und -prozesse initiieren.  Die Kaizen Methode legt ihr Augenmerk auf tagtägliche Arbeiten, um Effizienzsteigerungen in der Arbeitsweise aufzudecken und umzusetzen. Dieser laufende Verbesserungsprozess führt zur langfristigen Optimierung von Arbeitsabläufen, um finanzielle Unkosten so gering wie möglich zu halten.

Durch das Nutzen des Wissens innerhalb des Unternehmens wird eine bessere und effizientere Produktion erreicht.

Jidoka

Unter Jidoka wird eine Teilautomatisierung der Prozesse in der Produktion und Fertigung verstanden. Diese Teilautomatisierung hat den Vorteil, dass sie kostengünstiger als eine vollständige Automatisierung ist und trotzdem zur Einsparung von Arbeitskraft beiträgt.

Die Abbildung der Prozesse mit digitalen Workflowmanagement Tools trägt zu einer Erleichterung der Umsetzung bei. So gelingt eine einfache und flexible Automatisierung bereichs- und unternehmensübergreifender Prozesse.

KPI und SMART Goals

Lean Production kann unterstützt und messbar gemacht werden, indem man ableitend von den Produktionsprozessen aussagekräftige KPIs (Key Performance Indicators) definiert und SMARTE Ziele entwickelt.

Beim Formulieren von SMARTEN Zielen ist darauf zu achten, dass die Ziele Spezifisch, Messbar, Attraktiv, Realistisch und Terminiert sind.  Damit wird sichergestellt, dass die definierten Ziele auch tatsächlich erreicht werden können.

KPIs sind ein wichtiges Steuerungselement um die Qualität und Effizienz einzelner Prozesse laufend zu überprüfen. Gegebenenfalls können dadurch frühzeitig Gegenmaßnahmen zur Verbesserung und Fehlerreduktion identifiziert und eingeleitet werden.

Fazit

Mit Lean Production kann mehr Effizienz erreicht werden. Um Verschwendung in der Produktion zu beseitigen, können Unternehmen gezielt Methoden des Lean Managements anwenden. Auf diese Weise wird mehr Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit in der Produktion erreicht.

Dabei kann im Besonderen die strukturierte Erfassung von Qualitätsdaten auf jeder Wertschöpfungsstufe und eine laufende Auswertung wesentlich zu Effizienzsteigerungen und einer höheren Produktivität beitragen.

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